DE BONS PROCESSUS POUR DE BONS RÉSULTATS

Afin de percer les éventuels problèmes, il est important d’avoir un processus fluide et d’organiser un flux en pièce à pièce. 

Le « pièce-à-pièce », contrairement au traitement par lot, va permettre une meilleure flexibilité, marge de manœuvre et les défauts de qualité ne seront pas découverts tardivement. Nous pouvons en tirer de nombreux avantages comme une amélioration de la productivité, une compétitivité en cas de baisse de volume, une diminution des risques d’accidents liés à la surcharge et on améliore le moral de l’employé qui verra le résultat de son travail plus tôt et qui verra la destruction des barrières entre différents métiers. Le « pièce-à-pièce » et le Kaizen sont d’ailleurs indissociables. Il remonte les problèmes pour alimenter les démarches Kaizen.

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Lorsqu’on décèle un problème, une résolution immédiate de celui-ci est primordiale. On va donc mettre en place une automatisation avec une touche humaine, également appelé « jidoka » ou « autonomation ». Cette automatisation intelligente va empêcher la production de produits défectueux en stoppant automatiquement le processus dès la détection d’anomalies. La ligne de production sera relancée que si l’erreur a été corrigée. Ce système permet à l'opérateur de superviser plusieurs machines au lieu d’une seule.

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Pour éviter la surproduction qui est l’un des huit types de gaspillage, on utilise la méthode dite « en flux tirés » ou « pull system » qui est une production à la demande. Elle apporte une grande quantité de solutions dans l’optimisation des stocks et réduit le gaspillage dans certains secteurs. En plaçant la demande au cœur des ordres de production, l’entreprise ne répond qu’aux demandes effectives de ses clients. Cela minimise le coût de stockage car les produits sont déjà vendus lorsqu’ils sont mis en production.

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Si on veut amortir les variations et améliorer la cohérence du système, on va utiliser un rythme de travail standardisé, régulier et invariant appelé « le lissage de production » ou « heijunka », qui va équilibrer la production et les charges de travail. Le but est de satisfaire la demande dans les délais souhaités avec une production constante et proportionnelle. Le heijunka va niveler la production en fonction du nombre moyen de commandes que l’entreprise reçoit.

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Par exemple, l’entreprise reçoit 25 commandes par semaine, mais ce nombre varie en fonction des jours.  Le lundi 5 commandes ; le mardi 3 commandes ; le mercredi 2 commandes ; le jeudi 5 commandes et le vendredi 10 commandes. il serait intéressant d’appliquer le heijunka pour niveler la production par volume. Ainsi la société peut organiser un flux de travail stable et traiter 5 commandes par jour afin de répondre à la demande moyenne à la fin de la semaine.

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Un des fondements du Lean est la standardisation des tâches. Il est défini comme étant « un ensemble de procédures validées et acceptées, qui définit les pratiques les meilleures et les plus fiables, ainsi que les étapes de chaque processus et les tâches de chaque employé. Le travail standardisé est un outil permettant d’utiliser au mieux les ressources humaines et machines, tout en conservant un rythme de production adapté aux demandes des clients ». (Introduction à la standardisation, Christophe Rousseau)

On va identifier chaque étape d’un processus et la pratiquer de manière identique et répétée. Cette méthode qui est le fondement de l’amélioration continue pourra supprimer la variabilité qui engendrerait des problèmes dans la qualité d’un produit.

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Toujours dans une recherche de qualité et d’excellence opérationnelle, l’utilisation de contrôles visuels est recommandée afin qu’aucun problème ne reste caché. Les technologies et méthodes utilisées doivent également être fiables et longuement éprouvées afin qu’elles soient une réelle aide au service de l’entreprise.