LEAN MANUFACTURING

Le Lean Manufacturing ou Lean production est le nom occidental donné au Toyota Production System. Il y a 6 grands points pour ce système de production : la valeur, la chaîne de valeur, la traction, le flux, l’élimination du gaspillage et la perfection.

La valeur représente ce que le client est prêt à débourser pour le service ou le produit, ce qu’il désire vraiment. On peut donc ajouter ou réduire de la valeur en fonction de ce que veut le client. Pour produire de la valeur on va réaliser des opérations séquentielles, c’est ce qui s’appelle la chaîne de valeur. Pour améliorer le processus de production, on va analyser puis maximiser des séquences individuelles dans la chaîne de production. La traction sert à ne pas produire pour stocker. On va attendre qu’il y ait une réelle demande du client pour produire afin d’être certain de ne pas subir de pertes. 

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Un des plus grands défis dans le Lean Manufacturing va être de s’assurer que le flux se fasse de manière continue, sans interruption, obstacle ou retard. Pour cela, il faudra interagir avec tous les métiers de l’entreprise en restant focalisé sur les besoins du client. Évidemment, l’élimination du gaspillage reste toujours un point essentiel dans l’esprit Lean car le gaspillage n’apporte aucune valeur au processus. Enfin, il faudra garder une optique de perfection et essayer de s’améliorer jour après jour.

En passant au Lean Manufacturing on pourra découvrir des résultats assez conséquents. Ceux ci-dessous ont été cités par Womack et Jones en 2009 dans le livre « The Machine That Changed the World » :

• Le temps de développement d’un nouveau produit est divisé par deux.

• L’investissement dans des machines et des outils est réduit de moitié.

• Les heures d’effort des employés directs et indirects sont divisées par deux.

• Le taux de défauts sur les produits finis est divisé par deux.

• Utilisation de la moitié de la surface de travail pour la même production.

• Les en-cours sont divisés par dix au moins.

• La taille des lots est réduite.

• La capacité et la cadence augmentent.

• Plus d’espace disponible.

• Une meilleur rotation des stocks.

• Amélioration de l’ergonomie des postes de travail.

• Amélioration de la qualité : réduction des déchets et des retouches.

• Réduction des stocks : matières, en-cours, produits finis.

• Réduction des délais d’exécution.

• Meilleure Marge Brute.

• Amélioration de la participation, de l’implication et du moral des employés.